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13
2020
-
01
检具验收的评估标准
检具的验收过程需要多方面考虑评价指标因素，不同检具因功能差异，其结构要求、技术要求、精度要求、材料要求也不尽相同，所以检具的验收应结合其使用过程中遇到的具体问题来逐一评估。检具验收的评估标准，按照检具业务生产流程，是对检具的设计、制造和验收整个过程所作的统一总体要求，具体衡量标准有以下几个方面：
1. 骨架及底座：材质可选用铸铝（ZL104）、铝合金（LY12）或A3钢板。根据各检具厂家的实际生产情况，一般采用方管和钢板框架焊接结构，焊接应牢靠，不应有虚焊、假焊等缺陷，并进行时效处理。底座应去应力处理，具有足够的强度和刚度。除底座外所有钢件均应发兰处理，检具的底座要比总成件大，超出部分作为保管销和放置其他测量器具使用。
2. 型面部分：0mmm 、1mm、3mm间隙面的标出；里层（强化层）采用环氧树脂玻璃钢，厚度4－8mm；表层（工作型面）采用加工塑料，厚度 10 －12mm 。型面必须光顺圆滑与型面相吻合，涂浇要牢固；型面采用形式要合理，结构形式与其余各部件不得干涉，要稳定、无松动、并且要有安放位置；型面精度，应包括基准面垂直度、平行度、粗糙度；零面精度；1mm面精度；3mm面精度；断面样板中的外覆盖件与内覆盖件精度。
3. 定位与基准：定位应稳定可靠，定位方式按标准要求选用；基准一般应有两套，一套为孔基准，另一套为侧基准，并能互为依据。
4. 基准面：骨架下部按三个方向设置基准面，基准数值是汽车理论坐标值，为整数，并标在基准标牌上。基准面必须经过磨削加工而成。底坐各个基准面需设置优力胶保护套。
5. 基准孔：与基准面互为依据。包括基准块的布置、高度、孔径、孔上表面边缘形式、保护措施（如配置优力胶护套）等，总成及单件通常采用两个定位销来定位，大中型总成件采用固定销定位；小型总成件和单件采用固定销或插销定位。
6. 检测孔：孔径要合理，深度要符合规定，检测销与相对应的孔尺寸方面也要符合规定；一般孔根据孔径的大小选则不同的划线方式；目视检测孔的加工方法及形式要统一。基准孔、检测孔、目视孔、沉孔各自的位置精度。
7. 检测基准块、销及衬套，应采用45 ＃钢，热处理HRC38－42 。
8. 夹紧装置：采用手动快速夹紧器，与冲压件接触部位要用弹性非金属材料。
9. 底脚：与底板的连接方式，大型检具需设置滚轮，万向要带有刹车。
10. 卡板：卡板与检具型面的距离是否一致，卡规与基座相对应是否有对应的编号。
11. 功能件：包括定位销、检测销、夹紧装置。三者分别要符合技术中的规定。
12. 切边与翻边：检查以相应表面或划线为基准，用钢板尺或锥形塞尺测量检查。
13. 可移动部分：与其它部件位置、是否超出范围、是否有平衡装置、相互间是否有标记等。
14. 叉车孔：检具要保证叉车插入，便于装卸和搬运，所以在设计检具时要充分考虑叉车的尺寸规格及承载重量。
15. 吊耳：是浇注一体型结构，设计检具时必须考虑最大的负重能力，吊耳通常布置在基座台面上部四个对角线上。
16. 三坐标测量数据：通过三坐标机测量数据与检具数模对照，满足尺寸方面的基本要求。
17. 其他规定：各类规定包括检具色标、标牌、使用说明书、制作周期、操作安全事项、搬运规定等。
18. 轮廓精度：包括形状相关配合轮廓精度；修边轮廓划线精度；型面轮廓划线精度；网络线划线精度。检具和测量支架的制造精度参考：
底板平行度：0.1/1000
基准面平行度、垂直度： 0.05/1000
基准孔位置：±0.05
基准孔之间相对位置误差： 0.03
RPS定位孔销位置：±0.05
RPS面、支承面：±0.10
曲线测量面：±0.15
零件外轮廓测量面（齐平面）或线：±0.1
零件形状功能测量面（3mm间隙面)：±0.1
所有的造型面（非测量面）：±0.2
检验销孔位置：±0.05
划线孔位置：±0.15
划线孔直径：±0.2
目测孔位置：±0.2
目测孔直径：±0.2
栅格线位置相对基准的误差：0.1/1000
形状规或卡规：±0.15
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